10 estrategias de mantenimiento de eficacia probada para equipos industriales

En sectores que van desde las aguas residuales hasta la fabricación, la energía y las infraestructuras, cada bomba, motor y sistema desempeña un papel crucial para garantizar un funcionamiento sin problemas. Un solo fallo del equipo puede provocar costosas interrupciones del servicio, ineficiencias y mayores riesgos operativos. Por eso debe ser prioritario contar con una estrategia de mantenimiento bien estructurada.

Aplicando el enfoque de mantenimiento adecuado, las empresas pueden mejorar la fiabilidad de los equipos, reducir los costes operativos y prolongar la vida útil de los activos críticos. Con múltiples estrategias disponibles, es clave entender cuál es la que mejor se adapta a su operación. Esta guía explora diez estrategias de mantenimiento esenciales, sus beneficios y sus retos para ayudar a los profesionales del sector a tomar decisiones informadas.

¿Qué es una estrategia de mantenimiento y por qué es importante?

Una estrategia de mantenimiento es un enfoque estructurado del mantenimiento de los equipos, diseñado para minimizar el tiempo de inactividad, gestionar los costes y optimizar el rendimiento. Las diferentes estrategias de mantenimiento responden a distintos requisitos operativos, desde enfoques reactivos que abordan las averías en el momento en que se producen hasta técnicas de mantenimiento predictivo basadas en IA que previenen los fallos antes de que se produzcan. Comprender estas estrategias permite a las organizaciones aplicar un plan de mantenimiento a medida que mejore la fiabilidad de los activos y mitigue los riesgos operativos.

Mantenimiento reactivo: el enfoque "run-to-failure

El mantenimiento reactivo, también conocido como enfoque "run-to-failure", consiste en reparar los equipos sólo después de que se hayan averiado. Esta estrategia requiere una inversión inicial mínima y suele utilizarse para activos no esenciales en los que los fallos imprevistos no afectan significativamente a las operaciones. Por ejemplo, en una planta de fabricación, sustituir las bombillas o las cintas transportadoras de menor importancia sólo después de que fallen puede ser un planteamiento rentable.

Una de las principales ventajas del mantenimiento reactivo es su bajo coste inicial y sus mínimos requisitos de mano de obra, ya que sólo es necesario intervenir cuando el equipo falla realmente. Además, es fácil de aplicar, ya que no requiere herramientas predictivas ni programas preventivos. Sin embargo, entre sus desventajas está el tiempo de inactividad imprevisto, que puede interrumpir las operaciones y provocar importantes pérdidas de producción. Las reparaciones de emergencia suelen ser más caras que el mantenimiento planificado, y los fallos inesperados de los equipos pueden suponer riesgos para la seguridad, sobre todo en industrias con estrictas normas de seguridad.

Consideraciones clave:

• El más adecuado para activos no críticos con bajos costes de sustitución.
• Requiere disponibilidad de piezas de repuesto para reducir el tiempo de inactividad.
• Debe combinarse con el mantenimiento preventivo o predictivo de los equipos esenciales.

Mantenimiento preventivo: mantenimiento programado de los equipos

El mantenimiento preventivo consiste en realizar inspecciones, revisiones y sustituciones de piezas programadas a intervalos predeterminados, independientemente del estado del equipo. Este enfoque reduce la probabilidad de fallos inesperados y prolonga la vida útil de los activos. Industrias como la siderurgia y el tratamiento de aguas recurren al mantenimiento preventivo para garantizar la seguridad y el cumplimiento de las normas. Por ejemplo, las acerías siguen estrictos programas de mantenimiento para evitar fallos en los equipos que podrían interrumpir la producción.

La principal ventaja del mantenimiento preventivo es su capacidad para aumentar la fiabilidad y evitar costosas averías. Garantiza el cumplimiento de las normas de seguridad y prolonga la longevidad de los equipos críticos. Sin embargo, una desventaja potencial es la posibilidad de realizar un mantenimiento innecesario si no se optimizan los calendarios en función del estado real de los activos, lo que conlleva un aumento de los costes de mantenimiento y del uso de recursos.

Consideraciones clave:

• Requiere un calendario de mantenimiento estructurado basado en las recomendaciones del fabricante.
• Puede optimizarse utilizando datos históricos de fallos.
• Funciona mejor cuando se combina con el mantenimiento predictivo o basado en la condición.

Mantenimiento predictivo: utilizar los datos para evitar averías en los equipos

El mantenimiento predictivo aprovecha los datos de los sensores en tiempo real y los análisis avanzados para detectar los primeros signos de avería de los equipos. Mediante la supervisión de indicadores clave como patrones de vibración, fluctuaciones de temperatura y anomalías eléctricas, las organizaciones pueden predecir los fallos antes de que se produzcan y programar el mantenimiento en consecuencia. Por ejemplo, en las plantas químicas, análisis de vibraciones se utiliza para supervisar bombas y reactores, identificando desajustes o desgaste de rodamientos antes de que provoquen costosas averías.

Este enfoque reduce significativamente el tiempo de inactividad y los costes de mantenimiento al abordar los problemas antes de que se produzca el fallo. Además, el mantenimiento predictivo mejora la fiabilidad de los activos y optimiza los programas de mantenimiento. Sin embargo, requiere inversión en sensores de IoT industrial (IIoT), análisis de datos y experiencia para interpretar las lecturas de los sensores con precisión.

Consideraciones clave:

• Requiere sensores de IoT industrial (IIoT) para una supervisión continua.
• Los algoritmos de aprendizaje automático pueden mejorar la precisión de la predicción de fallos.
• La integración con un sistema informatizado de gestión del mantenimiento (GMAO) mejora la automatización.

Mantenimiento basado en el estado: supervisión de los equipos en tiempo real

El mantenimiento basado en el estado es una estrategia proactiva que se basa en la supervisión en tiempo real para determinar cuándo es necesario realizar una revisión. A diferencia del mantenimiento preventivo, que sigue un programa fijo independientemente del estado del activo, el mantenimiento basado en el estado garantiza que el mantenimiento solo se realice cuando las desviaciones de rendimiento indiquen un posible problema.

Industrias como las del agua, la energía y la industria manufacturera utilizan este enfoque para optimizar la asignación de recursos y reducir las intervenciones innecesarias. Por ejemplo, análisis de la firma eléctrica (ESA) se utiliza para supervisar bombas accionadas por motor, detectando ineficiencias antes de que provoquen fallos en el sistema. Sin embargo, los métodos tradicionales de mantenimiento basado en la condición suelen requerir sensores físicos adicionales en la maquinaria, lo que hace que su implantación resulte costosa y complicada, sobre todo en entornos difíciles o de difícil acceso.

Consideraciones clave: 

• Para aplicar esta estrategia es necesario seleccionar la tecnología de supervisión adecuada, como el análisis de vibraciones o las herramientas de análisis eléctrico. Las soluciones avanzadas, como el sistema SAM4 de Samotics, utilizan los datos de corriente del motor para detectar fallos con antelación, lo que hace que el mantenimiento basado en la condición sea más accesible y escalable.

Cómo el sistema SAM4 de Samotics mejora el mantenimiento basado en la condición

Samotics' SAM4 supera estas limitaciones utilizando el análisis de firmas eléctricas (ESA) para supervisar los activos a distancia, sin necesidad de sensores adicionales en los propios equipos.

¿Qué diferencia a SAM4?

• Monitor desde el armario de control del motor: SAM4 utiliza datos de corriente del motor, eliminando la necesidad de sensores de vibración o temperatura en el activo sobre el terreno, lo que lo hace más rentable y escalable.
• Detección más temprana de fallos: Proporciona una detección de fallos más temprana y precisa en comparación con el análisis de vibraciones estándar.
• Funciona en entornos difíciles: A diferencia de los métodos tradicionales, SAM4 funciona en lugares sumergidos, de alta temperatura e inaccesibles, donde los sensores estándar fallan.

El sistema SAM4 de Samotics permite a las industrias detectar fallos con semanas o incluso meses de antelación, lo que proporciona una fiabilidad de los activos sin precedentes y garantiza que el mantenimiento sea eficiente y rentable.

Mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM): maximizar la eficiencia de los equipos

El mantenimiento centrado en la fiabilidad es un enfoque estructurado que evalúa la función, los modos de fallo y las consecuencias de los fallos de cada activo para determinar la estrategia de mantenimiento más eficaz. Al priorizar los esfuerzos de mantenimiento en función de la criticidad de los activos, el RCM mejora la fiabilidad y reduce los costes a largo plazo. Industrias como la aviación y la generación de energía utilizan el RCM para garantizar la disponibilidad de sistemas críticos.

Una de las principales ventajas de la RCM es su capacidad para equilibrar los costes de mantenimiento con la fiabilidad operativa centrando los esfuerzos donde más se necesitan. Sin embargo, el proceso requiere un análisis detallado de los fallos y un marco estructurado de toma de decisiones, lo que hace que su aplicación requiera muchos recursos y sea compleja.

Consideraciones clave:

• El Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE) puede ayudar a evaluar la criticidad de los activos.
• El RCM debe actualizarse continuamente para reflejar la evolución de las condiciones operativas.
• La aplicación puede ser compleja y requerir muchos recursos.

Mantenimiento proactivo: eliminar las causas de avería de los equipos

El mantenimiento proactivo se centra en identificar y eliminar las causas profundas de los fallos de los equipos, en lugar de limitarse a resolver los problemas a medida que surgen. Este enfoque se basa en un análisis detallado de los fallos y en medidas correctoras para evitar problemas recurrentes.

Por ejemplo, en la fabricación de acero, abordar los problemas de contaminación en los sistemas hidráulicos puede reducir significativamente los fallos prematuros de los componentes. Aunque el mantenimiento proactivo mejora el rendimiento y la fiabilidad de los activos a largo plazo, requiere conocimientos especializados y puede no ser aplicable a todos los tipos de equipos.

Consideraciones clave:

• El análisis de causa raíz (ACR) puede ayudar a identificar patrones de fallo.
• Requiere un compromiso a largo plazo con la mejora continua.
• Funciona mejor cuando se combina con el mantenimiento predictivo o basado en la condición.

Mantenimiento productivo total (TPM): implicar a los empleados en el mantenimiento

El mantenimiento productivo total es un enfoque holístico que implica a empleados de todos los niveles en el mantenimiento y la mejora del rendimiento de los equipos. Al fomentar una cultura de mejora continua, las organizaciones pueden reducir el tiempo de inactividad y mejorar la eficiencia operativa.

Por ejemplo, algunos fabricantes de automóviles integran el TPM en sus principios de fabricación ajustada, animando a los operarios a responsabilizarse de las tareas rutinarias de mantenimiento. Sin embargo, el TPM requiere un fuerte compromiso organizativo y la formación de los empleados para ser eficaz.

Consideraciones clave:

• Los operarios deben recibir formación para realizar el mantenimiento y las inspecciones básicas.
• Debe establecerse una cultura de responsabilidad y mejora continua.
• El TPM funciona mejor en las organizaciones que dan prioridad al compromiso de los empleados.

Mantenimiento correctivo: abordar los problemas antes de que se produzca un fallo total

El mantenimiento correctivo se realiza después de detectar un fallo, pero antes de que se produzca un fallo total del equipo. Este enfoque ayuda a mitigar las interrupciones operativas al tiempo que permite realizar reparaciones planificadas.

Por ejemplo, sustituir una manguera hidráulica con fugas antes de que reviente puede evitar la contaminación y los daños en los equipos. Aunque el mantenimiento correctivo puede reducir los fallos inesperados, sigue implicando elementos reactivos y puede no ser suficiente para los sistemas industriales críticos.

Consideraciones clave:

• El personal debe recibir formación para reconocer los primeros signos de fallo.
• Las piezas de repuesto deben estar fácilmente disponibles para facilitar reparaciones rápidas.
• Funciona mejor cuando se integra con el mantenimiento predictivo o basado en la condición.

Mantenimiento basado en el riesgo (RBM): priorizar los esfuerzos de mantenimiento

El mantenimiento basado en el riesgo prioriza las tareas de mantenimiento en función de la probabilidad y el impacto del fallo de los equipos. Así se garantiza que los recursos se asignen eficazmente a los activos críticos, minimizando el riesgo y optimizando los costes.

Por ejemplo, en el sector energético, los transformadores de alta tensión reciben un mantenimiento prioritario debido a su importante impacto en la estabilidad de la red. Sin embargo, la gestión basada en los resultados requiere evaluaciones continuas de los riesgos y la supervisión del rendimiento.

Consideraciones clave:

• Las matrices de riesgos pueden ayudar a priorizar las tareas de mantenimiento.
• Las evaluaciones periódicas de los riesgos son necesarias para mantener la pertinencia de las estrategias.
• Adecuado para industrias que dan gran importancia a la seguridad y la fiabilidad.

Mantenimiento prescriptivo: Optimización de equipos basada en IA

El mantenimiento prescriptivo amplía el mantenimiento predictivo utilizando la inteligencia artificial (IA) para recomendar acciones de mantenimiento específicas. En los parques eólicos, los sistemas basados en IA ajustan los ángulos de las palas de las turbinas en función de las condiciones meteorológicas para reducir el desgaste y prolongar la vida útil. Aunque este enfoque mejora la toma de decisiones y la rentabilidad, requiere una integración avanzada del sistema y una elevada inversión inicial.

Consideraciones clave:

• Los modelos de IA deben integrarse en los sistemas de mantenimiento existentes.
• Los datos introducidos deben actualizarse continuamente para garantizar su exactitud.
• Requiere inversión en análisis avanzados y automatización.

Por qué el mantenimiento predictivo es el futuro de la gestión de equipos industriales

El mantenimiento predictivo está dando forma al futuro de la gestión de activos industriales al optimizar los programas de mantenimiento y reducir los tiempos de inactividad imprevistos. Soluciones avanzadas como Samotics monitoreo de la condición proporcionan a las empresas información en tiempo real sobre el rendimiento de los equipos, lo que permite la detección temprana de fallos y la intervención proactiva. Al aprovechar la IA y el aprendizaje automático, el mantenimiento predictivo mejora la fiabilidad, la eficiencia y el ahorro de costes, lo que lo convierte en el enfoque preferido para los sectores del agua, la energía y la fabricación.

Cómo elegir la estrategia de mantenimiento adecuada para su empresa

Seleccionar la estrategia de mantenimiento adecuada depende de factores como la criticidad de los activos, las limitaciones presupuestarias y los requisitos normativos. Las empresas deben valorar si sus infraestructuras son críticas o no, evaluar los recursos disponibles para las inversiones de mantenimiento y garantizar el cumplimiento de las normas operativas y de seguridad. 

En muchos casos, un enfoque híbrido -que combine el mantenimiento preventivo y el predictivo- ofrece el mejor equilibrio entre rentabilidad y fiabilidad. Invertir en tecnología avanzada de mantenimiento predictivo permite a las organizaciones tomar decisiones de mantenimiento informadas, mejorando el rendimiento de los activos y reduciendo los fallos inesperados.

Conclusión

Las estrategias de mantenimiento han evolucionado de enfoques reactivos a sofisticadas técnicas predictivas y prescriptivas basadas en IA. Al adoptar metodologías de mantenimiento modernas, las empresas pueden mejorar la fiabilidad de los activos, minimizar los costes y aumentar la eficiencia general. La implementación de soluciones de monitorización del estado basadas en IA garantiza que las organizaciones se mantengan a la vanguardia en la optimización del rendimiento de los equipos industriales.