A ArcelorMittal \u00e9 a principal empresa sider\u00fargica e mineira do mundo. Orientada por uma filosofia de produ\u00e7\u00e3o de a\u00e7o seguro e sustent\u00e1vel, \u00e9 o principal fornecedor de produtos de a\u00e7o de qualidade em todos os principais mercados, incluindo o autom\u00f3vel, a constru\u00e7\u00e3o, os electrodom\u00e9sticos e as embalagens. A ArcelorMittal est\u00e1 presente em 60 pa\u00edses e tem uma presen\u00e7a industrial em 18.<\/p>\n
Os activos rotativos da ArcelorMittal operam frequentemente em ambientes dif\u00edceis. Um transportador no laminador de tiras a quente da empresa em Ghent, na B\u00e9lgica, movimenta placas de a\u00e7o quente a escaldar ao longo do processo de produ\u00e7\u00e3o. Em condi\u00e7\u00f5es como estas, as tecnologias tradicionais baseadas na proximidade, como a an\u00e1lise ac\u00fastica e de vibra\u00e7\u00f5es, falham: os sensores n\u00e3o conseguem suportar as altas temperaturas.<\/p>\n
Na ind\u00fastria do a\u00e7o, os activos funcionam frequentemente em condi\u00e7\u00f5es que n\u00e3o s\u00e3o prop\u00edcias a tecnologias de sensores sens\u00edveis. Os transportadores da nossa f\u00e1brica de tiras a quente s\u00e3o uma parte cr\u00edtica do processo de produ\u00e7\u00e3o, mas \u00e9 praticamente imposs\u00edvel utilizar t\u00e9cnicas manuais ou baseadas em vibra\u00e7\u00f5es para avaliar o seu estado.<\/p>\n
Andy Roegis<\/strong>Diretor da digitaliza\u00e7\u00e3o industrial para o Norte da Europa<\/p><\/blockquote>\nLiderando o caminho para a digitaliza\u00e7\u00e3o na ind\u00fastria do a\u00e7o<\/h2>\n
A ArcelorMittal est\u00e1 na vanguarda da digitaliza\u00e7\u00e3o na ind\u00fastria do a\u00e7o, por isso a empresa estava \u00e0 procura de uma solu\u00e7\u00e3o inteligente que aproveitasse o poder da intelig\u00eancia artificial e da internet industrial das coisas para gerar insights orientados por dados. \"Precis\u00e1vamos de uma forma econ\u00f3mica de melhorar a fiabilidade destes activos dif\u00edceis de monitorizar\", afirma Roegis. \"Est\u00e1vamos \u00e0 procura de uma solu\u00e7\u00e3o em tempo real que nos pudesse dar uma vis\u00e3o a longo prazo da sa\u00fade, do desempenho e do consumo de energia dos nossos transportadores.\" A ArcelorMittal encontrou o que procurava no SAM4. \"Em vez de precisar de ser colocado no ativo no terreno, o SAM4 \u00e9 instalado no interior do arm\u00e1rio de controlo do motor, fora de perigo\", afirma Roegis. \"E a sua an\u00e1lise avan\u00e7ada era exatamente o que precis\u00e1vamos.\"<\/p>\n
O SAM4 \u00e9 uma solu\u00e7\u00e3o de monitoriza\u00e7\u00e3o de condi\u00e7\u00f5es plug-and-play que se instala no interior do arm\u00e1rio de controlo do motor, e n\u00e3o no ativo no terreno. Os sensores de alta frequ\u00eancia monitorizam a corrente e a tens\u00e3o 24 horas por dia, 7 dias por semana; a an\u00e1lise avan\u00e7ada baseada em IA transforma os dados el\u00e9ctricos em informa\u00e7\u00f5es detalhadas sobre o estado do ativo ligado.
\nUm painel de controlo online apresenta informa\u00e7\u00f5es acion\u00e1veis que ajudam os utilizadores a evitar per\u00edodos de inatividade n\u00e3o planeados, a reduzir o consumo de energia e a melhorar a seguran\u00e7a e fiabilidade operacionais.<\/p>\n
Foram necess\u00e1rias quatro semanas para desenvolver os modelos individuais para os activos<\/h2>\n
Assim que o hardware IoT do SAM4 foi instalado, o sistema come\u00e7ou a recolher dados. Foram necess\u00e1rias cerca de quatro semanas para desenvolver modelos individuais para os activos monitorizados atrav\u00e9s de um ciclo de aprendizagem automatizado. Uma vez conclu\u00edda a fase de aprendizagem, o SAM4 estava pronto para detetar falhas futuras 24 horas por dia.<\/p>\n
O SAM4 \u00e9 instalado no interior do arm\u00e1rio de controlo do motor, fora de perigo.<\/p>\n
Andy Roegis<\/strong>Diretor da digitaliza\u00e7\u00e3o industrial para o Norte da Europa<\/p><\/blockquote>\n12 falhas de desenvolvimento detectadas em 12 meses<\/h2>\n
O SAM4 eliminou o tempo de inatividade n\u00e3o planeado para os activos que monitorizou. Durante o projeto-piloto de 12 meses, o SAM4 detectou 12 avarias em desenvolvimento nos motores que accionam os transportadores de tiras a quente da ArcelorMittal, tendo todas elas sido confirmadas pelos engenheiros de manuten\u00e7\u00e3o da f\u00e1brica. \"O SAM4 deu-nos precisamente as informa\u00e7\u00f5es de que precis\u00e1vamos\", diz Roegis. \"At\u00e9 4 meses de anteced\u00eancia, em alguns casos. Isso permitiu-nos programar a manuten\u00e7\u00e3o na altura ideal.\" Com base nestes resultados iniciais, a ArcelorMittal implementou o SAM4 em 56 rolos de mesa com runout cr\u00edtico em Ghent. Desde ent\u00e3o, o SAM4 detectou mais 27 falhas - algumas com at\u00e9 7 meses de anteced\u00eancia.
\nque a f\u00e1brica calcula ter poupado 31 horas de inatividade.<\/p>\n
![\"Activos](\"https:\/\/samotics.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/ArcelorMittall-uses-samotics-to-monitor-hard-to-reach-assets.webp\" "\\"\\"")
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A ArcelorMittal planeia expandir a utiliza\u00e7\u00e3o do SAM4 para monitorizar activos de dif\u00edcil acesso<\/h2>\n
A ArcelorMittal planeia expandir ainda mais a sua utiliza\u00e7\u00e3o do SAM4. \"Somos uma empresa virada para o futuro, sempre \u00e0 procura de formas de melhorar a seguran\u00e7a, a fiabilidade e a sustentabilidade dos nossos processos de produ\u00e7\u00e3o\", afirma Roegis. \"O Samotics provou ser um parceiro valioso neste dom\u00ednio. Gra\u00e7as ao SAM4, podemos monitorizar activos que, de outra forma, permaneceriam inacess\u00edveis.\"<\/p>\n
A SAM4 deu-nos exatamente as informa\u00e7\u00f5es de que precis\u00e1vamos.<\/p>\n
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ArcelorMittal production philosophy ArcelorMittal is the world\u2019s leading steel and mining company. Guided by a philosophy to produce safe, sustainable steel, it is the leading supplier of quality steel products in all major markets including automotive, construction, household appliances and packaging. ArcelorMittal is present in 60 countries and has an industrial footprint in 18. Monitoring […]<\/p>\n","protected":false},"author":6,"featured_media":9753,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"content-type":"","_lmt_disableupdate":"no","_lmt_disable":"","footnotes":""},"categories":[6],"tags":[],"coauthors":[63],"class_list":["post-9692","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-case-studies"],"modified_by":"Gino Gagliardi","_links":{"self":[{"href":"https:\/\/samotics.com\/pt\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/9692","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/samotics.com\/pt\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/samotics.com\/pt\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/samotics.com\/pt\/wp-json\/wp\/v2\/users\/6"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/samotics.com\/pt\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=9692"}],"version-history":[{"count":6,"href":"https:\/\/samotics.com\/pt\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/9692\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":9756,"href":"https:\/\/samotics.com\/pt\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/9692\/revisions\/9756"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/samotics.com\/pt\/wp-json\/wp\/v2\/media\/9753"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/samotics.com\/pt\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=9692"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/samotics.com\/pt\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=9692"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/samotics.com\/pt\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=9692"},{"taxonomy":"author","embeddable":true,"href":"https:\/\/samotics.com\/pt\/wp-json\/wp\/v2\/coauthors?post=9692"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}
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