La filosofia produttiva di ArcelorMittal
ArcelorMittal è l'azienda siderurgica e mineraria leader a livello mondiale. Guidata dalla filosofia di produrre acciaio sicuro e sostenibile, è il principale fornitore di prodotti siderurgici di qualità in tutti i principali mercati, tra cui quello automobilistico, delle costruzioni, degli elettrodomestici e degli imballaggi. ArcelorMittal è presente in 60 Paesi e ha una presenza industriale in 18 Paesi.
Monitoraggio delle risorse difficili da raggiungere
Gli impianti rotanti di ArcelorMittal operano spesso in ambienti difficili. Un nastro trasportatore nell'acciaieria per nastri a caldo di Ghent, in Belgio, sposta lastre di acciaio bollente lungo il processo di produzione. In condizioni come queste, le tecnologie tradizionali basate sulla prossimità , come l'analisi delle vibrazioni e l'analisi acustica, falliscono: i sensori non sono in grado di gestire le alte temperature.
Nell'industria siderurgica, gli impianti operano spesso in condizioni che non sono adatte alle tecnologie sensibili dei sensori. I nastri trasportatori del nostro impianto di produzione di nastri a caldo sono una parte fondamentale del processo produttivo, ma è praticamente impossibile utilizzare tecniche manuali o basate sulle vibrazioni per valutarne le condizioni.
Andy Roegis, responsabile della digitalizzazione industriale per il Nord Europa
In prima linea nella digitalizzazione dell'industria siderurgica
ArcelorMittal è all'avanguardia nella digitalizzazione dell'industria siderurgica, quindi l'azienda era alla ricerca di una soluzione intelligente che sfruttasse la potenza dell'intelligenza artificiale e dell'internet industriale delle cose per generare approfondimenti basati sui dati. "Avevamo bisogno di un modo economico per migliorare l'affidabilità di questi impianti difficili da monitorare", spiega Roegis. "Eravamo alla ricerca di una soluzione in tempo reale che ci desse una visione a lungo termine dello stato di salute, delle prestazioni e del consumo energetico dei nostri nastri trasportatori". ArcelorMittal ha trovato in SAM4 ciò che cercava. "Invece di dover essere posizionato sull'impianto sul campo, SAM4 si installa all'interno dell'armadio di controllo del motore, al riparo dai rischi", spiega Roegis. "E le sue analisi avanzate erano proprio quello che ci serviva".
SAM4 è una soluzione di monitoraggio delle condizioni plug-and-play che si installa all'interno dell'armadio di controllo del motore, non sull'asset in campo. I sensori ad alta frequenza monitorano la corrente e la tensione 24 ore su 24, 7 giorni su 7; le analisi avanzate basate sull'intelligenza artificiale trasformano i dati elettrici in informazioni dettagliate sulle condizioni dell'asset collegato.
Un cruscotto online presenta informazioni utili che aiutano gli utenti a prevenire i tempi di inattività non programmati, a ridurre il consumo energetico e a migliorare la sicurezza e l'affidabilità operativa.
Ci sono volute quattro settimane per sviluppare i singoli modelli per gli asset.
Una volta installato l'hardware IoT di SAM4, il sistema ha iniziato a raccogliere dati. Ci sono volute circa quattro settimane per sviluppare modelli individuali per gli asset monitorati attraverso un ciclo di apprendimento automatico. Una volta completata la fase di apprendimento, SAM4 era pronto a rilevare i guasti in arrivo 24 ore su 24.
Il SAM4 si installa all'interno dell'armadio di controllo del motore, al riparo da ogni pericolo.
Andy Roegis, responsabile della digitalizzazione industriale per il Nord Europa
12 guasti in fase di sviluppo rilevati in 12 mesi
SAM4 ha eliminato i tempi di inattività non pianificati per gli asset monitorati. Durante i 12 mesi di sperimentazione, SAM4 ha individuato 12 guasti in fase di sviluppo nei motori dei nastri trasportatori a caldo di ArcelorMittal, tutti confermati dai tecnici della manutenzione dello stabilimento. "SAM4 ci ha fornito esattamente le informazioni di cui avevamo bisogno", afferma Roegis. "Fino a 4 mesi di anticipo, in alcuni casi. Questo ci ha permesso di programmare la manutenzione nel momento ottimale". Sulla base di questi risultati iniziali, ArcelorMittal ha esteso SAM4 a 56 rulli critici della tavola di rotolamento di Gand. Da allora SAM4 ha rilevato altri 27 guasti, alcuni dei quali con un anticipo fino a 7 mesi.
che, secondo le stime della cartiera, ha permesso di risparmiare 31 ore di fermo macchina.
ArcelorMittal intende ampliare l'uso di SAM4 per monitorare gli asset più difficili da raggiungere
ArcelorMittal prevede di espandere ulteriormente l'uso di SAM4. "Siamo un'azienda lungimirante, sempre alla ricerca di modi per migliorare la sicurezza, l'affidabilità e la sostenibilità dei nostri processi produttivi", afferma Roegis. "Samotics si è dimostrato un partner prezioso. Grazie a SAM4, possiamo monitorare beni che altrimenti rimarrebbero irraggiungibili".
SAM4 ci ha fornito proprio gli spunti di cui avevamo bisogno.
Andy Roegis, responsabile della digitalizzazione industriale per il Nord Europa
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